1. 有研复材科创板上市，募资8.36亿元

有研复材起源于1992年成立的国家复合材料工程中心，是国内最早从事金属基复合材料产业化的“国家队”。公司专注于金属复合材料及特种有色金属合金的研发与生产，核心产品广泛应用于航空航天、军工电子等领域，已掌握10项核心技术，拥有授权发明专利146项。此次上市标志着有研复材迈入产业与资本双轮驱动的新阶段，公司将借此契机加速推进研发成果产业化，支撑国家战略性新兴产业发展。

2. 严建亚1.5亿元加码商业航天

4月9日，西测测试披露，其全资子公司吉通力拟引入投资者严建亚，后者将增资1.5亿元。增资完成后，严建亚将持有吉通力23.08%的股权，西测测试持股比例降至76.92%。

此次增资将用于优化吉通力的资本结构，支持其商业航天电装业务的产能扩张。吉通力已获NADCAP等国际航空航天权威认证，是西测测试“商业航天超级代工厂”模式的核心制造平台。

这是严建亚近期在商业航天领域的又一重要布局。作为三角防务和巨子生物的董事长，他此前已联合西测测试等设立了一家“卫星在轨交付”合资公司，持续深化其商业航天产业链布局。

3. 高性能碳纤维复合材料应用创新中心签约

4月10日，在武汉蔡甸举行的“航空新材料产学研协同创新发展大会”上，蔡甸区人民政府、武汉理工大学与浙江精工集成科技股份有限公司正式签约，共建“高性能碳纤维复合材料应用创新中心”。

该中心将整合武汉理工大学的科研优势与精工科技在碳纤维全链装备上的核心技术，聚焦航空航天、汽车、新能源等领域，共同攻关碳纤维复合材料的高性能化、低成本化技术。

4. 中部首个航空新材料国家级分中心落户武汉蔡甸

4月10日，国家技术转移中部中心航空新材料分中心在武汉蔡甸正式启动，这是中部地区首个航空新材料国家级技术转移平台。

该分中心由武汉理工大学与蔡甸区共建的武汉航空新材料产业发展研究院（武航院）承建，旨在打通成果转化“最后一公里”。大会现场，高性能碳纤维复合材料应用创新中心等多个产学研项目集中签约。其中，武汉理工大学研发的“柔性智能压电复合材料器件”成为亮点，该技术可用于航天器及低空飞行器的振动控制。

5. 从“一穷二白”到自主研发，我国首台大型三维编织设备这样诞生

近日，中国纺织工业联合会科学技术奖揭晓，天津工业大学复合材料研究院院长陈利教授凭借在高性能纤维多维编织材料领域的系统性创新成果，荣获最高个人荣誉“桑麻学者奖”。

陈利长期从事三维编织技术及其复合材料研究，带领团队攻克了多项“卡脖子”难题。他创建的“立体织物多向耦合编织”理论体系，实现了对材料性能的“精准定制”。其团队研发的多向编织增强材料，成功应用于从“神舟七号”到“神舟十七号”的返回舱，以及探月工程、火星探测等国家重大工程中，为航天器提供了耐2000多摄氏度高温、抗冲击的关键防护。

6. 赛峰投资1.5亿欧元扩建热锻产能，将让热锻能力翻倍

4月14日报道，赛峰飞机发动机公司（Safran Aircraft Engines）在法国热讷维利耶（Gennevilliers）基地投资1.5亿欧元新建一台3万吨级液压锻压机，大幅提升工业制造能力，以强化民用与军用航空发动机关键零部件的生产。

该设施预计2029年投入运营，2026年起将新增130个工作岗位，是赛峰长期产能扩张战略的核心支柱。新锻压机全面投用后，年产能可达14,000件零部件；到2035年，该基地所有发动机项目的整体产量预计接近翻倍。

7. Coexpair将为赛峰新复合材料开发实验室提供先进的热压设备

Safran飞机发动机公司已与比利时Coexpair签订合同，将引进一台先进的气动加热压机，用于装备其位于法国维拉罗什的新复合材料开发实验室。该设备旨在支持Safran开发下一代热固性和热塑性飞机发动机应用，能够兼容RTM、SQRTM、压缩成型及热塑性固结等多种制造工艺。

该压机集成了高速驱动和先进协调软件，可与Coexpair的喷射系统实现无缝同步。此次合作将助力Safran利用高性能复合材料，推动未来更可持续、高效率的发动机技术发展。

8. Zotefoams任命Wulfmeyer为航空航天项目首位获批制造商

全球蜂窝泡沫制造商Zotefoams已正式指定德国航空专家Wulfmeyer为其旗舰全球合作伙伴计划下的首个航空航天认证制造商。

此次合作建立在双方30多年的信任关系之上。Wulfmeyer专注于开发制造飞机内饰部件，包括非纺织地板、精密工程泡沫部件和粘合系统，服务于空客等欧洲主要航空航天原厂制造商。

该合作将增强Zotefoams服务航空航天客户的能力，并为开发轻质高性能泡沫应用创造更大空间。Zotefoams欧洲、中东及非洲区销售总监Fabrice Lacroix表示，在航空业面临提升产量压力的当下，材料创新与精密制造的紧密结合将至关重要。

9. Slack&Parr高精度计量泵为印度新碳纤维厂调试

英国齿轮泵专家Slack&Parr宣布，已获得印度一条新碳纤维生产线的订单，将交付21台丙烯酸计量泵用于生产聚丙烯腈（PAN）前驱体纤维。

这批订单包含1000cc/转、1500cc/转和2000cc/转三种容量的泵，其中19台将安装在配备专用联轴器、变速箱和电制动器的定制驱动单元上。新工厂生产的碳纤维将服务于印度地区的航空航天、国防和基础设施领域。

Slack&Parr液压与气动总监Neil Anderton表示，公司利用其在复合材料领域的专业知识，为客户开发了稳健的计量解决方案。这些齿轮计量泵广泛应用于涂层、预浸料及挤出等多种复合材料制造工艺。

10. L3Harris利用增材制造将卫星推进器交付时间缩短最多12个月

L3Harris Technologies宣布，通过从传统加工向增材制造转型，成功将卫星推进器的交付周期缩短了长达12个月。

此次转型主要集中在佛罗里达州代托纳海滩的工厂，利用激光粉末床熔融（LPBF）技术生产喷嘴、歧管和燃烧室等关键部件。相比传统减法加工，3D打印不仅降低了铌等昂贵耐热材料的浪费，还解决了不同机器间输出不一致的量产难题。

目前，采用增材制造技术的推进器已在美国国家安全卫星上完成飞行验证，该技术同时也应用于为ULA“火神”火箭提供动力的RL10发动机。

11. GKN航空航天与美国空军研究实验室启动价值840万美元的TITAN-AM项目

GKN航空航天宣布启动价值840万美元的TITAN-AM项目，旨在与美国空军研究实验室（AFRL）合作，推动激光金属沉积（LMD-w）技术在大型航空航天结构中的应用。

该项目将在德克萨斯州沃斯堡的全球技术中心进行，重点解决LMD-w技术认证所需的五大关键领域：大规模钛部件工艺工业化、钛材料性能数据集开发、高级仿真能力、无损检测（NDI）技术以及技术演示。

TITAN-AM致力于通过该技术减少材料浪费、缩短生产周期并提供更大的设计自由度。此外，GKN近期已在康涅狄格州纽因顿工厂开设了专门用于增材制造风扇壳装环（FCMR）的新生产线。

12. 宾夕法尼亚州立大学使用iVABS框架推动现实世界复合材料旋翼机叶片的发展

宾夕法尼亚州立大学已加入AnalySwift公司的学术合作伙伴计划（AAP），利用其VABS和SwiftComp软件提升直升机等旋翼机的复合材料叶片制造性。作为该校垂直升力卓越研究中心（VLRCOE）的一部分，博士生宋志宇正利用iVABS框架进行设计优化，旨在将制造约束纳入设计流程。团队已通过制造和测试复合材料梁来验证制造方法与计算结果。未来，团队计划与应用研究实验室合作，逐步制造并验证更复杂的叶片截面，最终实现全尺寸复合材料转子叶片的物理制造与测试。

13. Axalp Technologies推动iSurface复合材料影响监测技术的发展

近日，瑞士Axalp Technologies宣布已联合英国Munro Technology、z Prime及瑞士西北应用科学与艺术大学（FHNW），完成了iSurface复合材料健康监测研究项目的主要研发阶段。该技术已于2026年JEC World展上展出。

iSurface是一种嵌入式预警系统，旨在解决复合材料易受低速撞击产生“几乎看不见的撞击损伤”（BVID）的难题。该系统利用iTex导电纤维技术构建嵌入式感应晶格，并结合人工智能进行信号解读，能够实时监测撞击特征、定位损伤并评估剩余寿命。

该项目由瑞士Innosuisse和英国Innovate UK共同资助。白皮书显示，该技术不仅能提供大面积冗余传感覆盖，还能显著提升复合材料的机械性能（模式I提升最高87%，模式II提升最高244%），并计划在2027-2028年推动相关认证路线图的落地。

14. Optomec重磅推出气溶胶喷射3D打印机

4月14日，全球增材制造解决方案提供商Optomec宣布推出气溶胶系列教育3D打印机。这是一款专为高校及职业院校打造的一站式培训方案，旨在弥合学术教学与工业实践之间的鸿沟。

该设备基于Optomec专利的气溶胶喷射技术，集成了专用硬件、交互式软件及系统化课程。系统标配基础学习模块，涵盖导电线路打印、无源元件制造、天线设计等10项实操课题，并支持通过软件激活扩展高级功能。

15. Elmet技术公司获得美国耐火金属增材制造工艺专利授权

4月9日，美国钨钼合金制造商Elmet Technologies宣布获得美国专利（专利号：12,571,080）授权，专利名称为“增材制造金属零件制造”。这是该公司在增材制造和粉末冶金领域获得的第六项专利。

采用该工艺生产的零件符合ASTM B777 1级规范，满足航空航天和国防领域对密度、硬度和抗拉强度的严苛要求。Elmet研发副总裁Michael T.Stawovy表示，这项专利体现了团队在材料研究上的创新深度，能够生产出满足高端客户性能标准的粉末和零件。

16. INNOSPACE首次实现无支撑3D打印钛合金零件商业化

4月9日，韩国私营航天运载火箭公司INNOSPACE宣布，已在韩国首次实现无支撑结构3D打印钛合金零件技术的商业化，加速了该公司基于先进制造深技术的业务扩张。与传统方法相比，这项技术可使制造时间缩短2.5倍，成本降低40%，显著特点是将"韩比特"运载火箭研发过程中积累的能力转化为商业成功。

无支撑3D打印是一种能够高效制造复杂曲面结构零件（例如球体和穹顶）的工艺，在时间和成本方面都具有优势。它被视为一项关键技术，将推动航空航天和国防领域核心部件（包括卫星燃料箱）生产方式的范式转变。

17. NASA的Artemis超支项目为未来更广泛采用AM提供了理由

阿尔忒弥斯二号成功发射，但其背后是超过930亿美元的巨额成本和多次延期。分析指出，尽管增材制造（AM）技术已成熟，但其在项目中的应用仍显有限，错失了显著节省成本与时间的机会。

目前，AM主要应用于猎户座飞船的热塑性支架、RCS推进喷嘴，以及SLS火箭RS-25发动机的弹簧蓄能器等部件。L3Harris等供应商已证明，通过AM可将卫星推进器交付周期缩短长达12个月。

来源：南极熊3D打印网、两机动力控制、人民日报、九派新闻、搜狐、潮新闻、腾讯新闻、证券时报e公司、compositesworld、voxelmatters、avitrader

排版/ 凛 审核/ 墨菲